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            设备密集型行业TPM推行方法

              2019年06月03日 本站原创
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            华天谋TPM咨询专家概述:在国际竞争日趋激烈的背景下,企业开始寻求各种方法应对竞争。而TPM活动的出现,刚好符合设备密集工业的强烈需求。对设备密集工业来说,整合全体从业人员形成巨大的力量来实现企业状况革新正是TPM的魅力所在。

            设备密集工业是讲究新产品开发、新制造过程开发等软件方面的革新,而设备、机器等硬件方面的革新并不一定包括在内。TPM不仅是软件的革新,也可说是除了把焦点放在硬件之外,同时也包含软件的改革。

            1、设备密集行业的基本特征

            1.1生产形态

            设备密集行业的TPM,必须配合与加工、组装工业的不同点,加以适度修正后再实施。生产形态设备密集工业的差异非常大,实在无法用一句话来说明,光是其生产形态就有很多种。也就是说从程序工业、半程序工业到类似加工、组装工业,其范围非常广泛。

            1.2设备的种类

            设备密集工业的设备可以分为静止设备和旋转机械两种。静止设备无法从设备外部看到里面的反应,为了让操作者观察内部反应情况而设置有观察孔。而加工、组装工业的机械加工厂里,操作员可以随时看到工作的加工状态。前述静止设备包括塔、槽、热交换器、锅、贮存槽、加热炉等,而旋转机器则包括泵、压缩机、减速机、马达等。

            1.3集中控制

            加工、组装工业的设备,虽然有搬运机器等大型设备或连结成生产线的设备在运转,但大部分的设备还是以单机的形态存在,分别由各设备自行控制。然而设备密集工业的设备的控制大部分集中在控制室内,在控制室内决定设备的运转条件及控制设备的运转。

            1.4定期修理

            计划保养是设备密集工业的一个特征,也就是停机保养。一般来说,每年必须停机一次来做定期保养,但如果设备状况较好可以延长到每两年定期修理一次。定期修理费用金额庞大,如果可以延长定修周期,则对于定期修理预算的经济性是很有利的。TPM活动对这些工厂的贡献应是可预见的。同时进行自行检查时,有效运用设备诊断的预知保养体制也是不可或缺的。

            1.5操作员的负责区域很广阔

            加工、组装工业也逐渐变成一人多机生产形态,现在有些工厂,甚至一个人负责操作十几台到二十几台的设备。可是设备密集工业自古以来,运转控制都集中在控制室中,人员编制一向很少,而操作员的编制主要考虑在运转中通常会有一些问题发生,编制人力大部分是在调整与运转条件的差异。因此,在实施TPM的自主保养时,必须考虑如何以少数人员来推广。

            1.6停止生产的损失很大

            设备密集工业因为是连续式生产的工业,故一旦因设备故障而停止生产时,其损失是相当大的所以,实施预防保养是必要的,在设备密集行业中,从安全、品质、环境、生产等各方面来评估设备的重要性,因而改变维护保养的形态。经过这样的评估方式,对于生产有重大影响的设备,通常在评估中会得到比较高的权数。

            1.7设备故障

            设备故障有很多种情形都是相同的,在设备密集工业发生的故障大多数都如以下的情形:阻塞、泄漏、龟裂、破损、腐蚀、磨耗、劣化、烧着、烧损、变形、松动、脱落、漏电、短路、绝缘不良、断线、动作不良、发热等。这些故障大部分是由物质的物性腐蚀、冲蚀和粉尘等引起。

            1.8品质

            设备密集工业的产品合格品率大都接近100%,但是这并不能说没有品质上的问题,因为它可以利用从中途制造过程回头再循环的补救方法,或者转为次级品出售,相对的则提高了能源的损失和增加成本。

            2、TPM在设备密集行业的成果

            TPM的魅力在于能够产生很大的具体成果。在加工、组装工业,TPM就是在推动完全消除六大损失的活动。所谓六大损失就是指故障、短暂停机、制造过程转换准备(换线换模,调整)工作、开机生产时的暖机等时间损失,再加上品质不良及生产效率等与品质有关的损失。

            但在设备密集行业会有怎么样的效果呢?这要看在设备密集行业损失的形态及程度。一般认为加工、组装工业的六大损失应该不会发生在设备密集行业。可是实际上,六大损失几乎发生在所有的设备密集行业里,甚至在设备密集行业,还存在着其他种类的损失。

            损失的种类,因产品、制造程序的不同,每家公司都有自己的特征,以下是损失的一些例子:

            2.1突发故障损失。

            因设备本体或周边设备故障而必须更换零件或修理所导致的损失。如果因设备故障而必须以低负荷运转时,也要换算成时间计入损失。

            2.2短暂停机损失。

            不一定是故障,有时因原料或零件的堵塞造成停机所导致的损失,通常是以停机时间在5分钟以内者属于此项。精益生产促进中心。

            2.3制造过程转换、调整损失。

            因产品的切换而发生的损失,如清洗、冲水、排放及杀菌等。

            2.4能力损失。

            相对于设备在现况下的原料、制造程序可能达到最大能力与实际运转能力的差异。

            2.5暖机损失。

            从开始生产到稳定运转的时间损失。

            2.6操作损失。

            因操作错误或过多的手动操作所发生的损失。

            2.7回收率损失。

            回收率未达100%的损失。

            2.8单位产品所使用的原料量损失。

            过量的使用原料所发生的损失。

            2.9其他制造过程损失。

            因为受到其他制造过程或公用设施发生异常的影响而导致的损失。

            2.10品质不良损失。

            设备生产出与标准品质或标准规格不符的产品所发生的损失。

            2.11再循环损失。

            最终制造过程不合乎规格或者品质不良时,可以回流重新制造以合乎品质要求。可是,再循环所需时间、工时及能源都是损失。

            以上所列举的项目是很多工厂几乎相同的损失,这些损失一般表现在时间、物品和能源上。TPM为了得到定量的成果,开始实施时必须就损失的种类定量地测定其基准值(BenchMark)。在设备密集工业中,检讨设备的损失之前,要先检讨制造程序,而损失的检讨不应该是针对个别的设备,而是要针对单位制造程序及其目的;设备应具备的机能、厂区布置、原料投入量、半成品量及产出量的现况,确认损失的种类和数量,再决定要先处理哪些损失。确定损失的种类和数量以后,针对这些损失可以获得怎么样的具体成果,就可以设定目标。TPM的目标是追求最高极限。

            过去的实绩可以作为参考用,没有必要排斥,而重要的是规划将来能获得怎么样的成果目标设定,理论上在决定目标水准时一定有一些冲突,但有时候把目标定得高一点,在TPM活动中却是很重要的,因为如果目标不够远大则无法发挥较显著的革新作用。

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